Na początku produkcji pojawiały się problemy obniżające efektywność:
Wdrożyliśmy kompletny, modułowy system transportu i znakowania, który w pełni zautomatyzował kluczowe etapy procesu.
1. Podawanie produktu
Operator ręcznie wykłada maseczki na taśmociąg – pojedynczo, bez konieczności zatrzymywania linii.
2. Automatyczne znakowanie
W momencie wykrycia produktu:
System został dostosowany pod urządzenia etykietujące dostępne u naszego partnera – integracja plug and-play.
3. Tworzenie kupki (sztaplowanie)
Maseczki trafiają na drugi transporter w zdefiniowanej liczbie (np. po 5, 10, 15 sztuk), tworząc gotowe sztaple:
Wdrożyliśmy kompletny system przenośników taśmowych z buforem i automatycznym nadawaniem taktu, w pełni zintegrowany z istniejącą linią. Kluczowe elementy:
| Miernik | Przed wdrożeniem | Po wdrożeniu |
| Wydajność linii pakującej | Standardowa, przerywana | +35%, linia pracuje non stop |
| Liczba operatorów na starcie linii | 2 osoby | 1 osoba |
| Powtarzalność cykli (takt) | Niska – manualne ustawianie | Eliminacja do <0,5% |
| Organizacja przestrzeni | Brak buforu, chaos | +40% |
| Przestoje i opóźnienia | Częste z powodu braku bufora | Wyeliminowane dzięki buforowi |
| Wykorzystanie przestrzeni | Rozproszone, chaotyczne | Oszczędność ok. 10m2 |
4. Programowalny czujnik koloru
Kluczowy element, który:
Regulowany czas przesuwu pozwala dostosować system do różnych rozmiarów maseczek – od dziecięcych po medyczne XL.
5. Pakowanie zbiorcze
Operator odbiera gotowe, ustandaryzowane sztaple i wkłada je do opakowań zbiorczych.
| Miernik | Przed wdrożeniem | Po wdrożeniu |
| Czas etykietowania 1000 szt. | 120 min (manualnie) | 15 min (automatycznie) |
| Ilość osób zaangażowanych | 3 | 1 |
| Błędy etykietowania | 5–10% | mniejsze niż 0,5% |
| Elastyczność procesu | Brak | Pełna – różne kolory, ilości, rozmiary |